Завершен прием проектов на "Ударный конкурс". Самое время показать вам участников, пока жюри изучает работы и выбирает победителей. Вашему вниманию представляем проекты участников из категории "Креативный импульс":

1. Барашков Дмитрий

"Мой первый самостоятельный проект с использованием 3d-принтера. 

При сборке оказалось что конструкция не совсем удобная, а так же рассчитана была на обычные светодиоды, яркости которых не хватает. Пришлось использовать ws2812b и arduino pro mini. Сначала придумана и разработана 3D модель:

Потом печать на 3D-принтере (почему-то не подумал запечатлеть сам процесс). Потом сборка и программирование сия чуда:"

 

2. Радченко Виктор 

"Макетирование – это сложный высокотехнологичный и творческий процесс. В данном посте я постараюсь рассказать, что же такого сложного в данной работе и почему к результату все относятся по-разному.😟

Итак, начнем!

Поступил один из заказов - нужно сделать макет настоящей установки в уменьшенном масштабе (конкретные цифры уже и не вспомню). Заказ интересный, начались переговоры по срокам выполнения. Пока шли все эти скучные обсуждения (не люблю данную процедуру, за что иногда подкидываю себе же дополнительной работы), решил "разобрать" всю модель по частям. Так печатать лучше: не будет поддержек, а, следовательно, и быстрее все получится отпечатать.

Заказчик был нацелен серьезно, поэтому я решил не тянуть время, а начать печатать некоторые детали. И тут всплывает основная проблема макета: не все детали, которые моделируют заказчики, можно сразу "закинуть" на 3D-принтер.

Переговоры подходили к логичному завершению (ориентировочно месяц на выполнение), а я уже готовил модели к печати. Делается это не сложно: берешь готовую модель, сохраняешь внешний контур и заполняешь максимально внутреннюю полость. Но когда их около 150 таких моделей, приходится как-то делегировать процесс. Пока я переделывал модели для печати, готовые уже создавались. Лестницы так же пришлось переделывать: при нашем масштабе они не пропечатывались. Пришлось делать их немного толще, чем в масштабе.

Масштаб подбирался таким образом, чтобы можно было создать максимальное количество деталей. Самые маленькие части и трубы печатались на фотополимере по технологии DLP (на фото зеленым цветом), остальное по технологии FDM-печати (белым цветом).

Так как общее количество деталей выходило за две сотни, то каждую модель приходилось подписывать (фото 1). Далее были распечатаны рама макета, лестница, поручни и склеены в одну модель (фото 2).

Самое интересное – это после печати собрать весь макет в одну конструкцию. Особое наслаждение видеть, как вырастает модель на глазах.